Pflegeanleitung und Materialeigenschaften

Glas als Teil der Fassade unterliegt der natürlichen und baubedingten Verschmutzung. Normale Verschmutzungen, in angemessenen Intervallen fachgerecht gereinigt, stellen für Glas kein Problem dar. In Abhängigkeit von Zeit, Standort, Klima und Bausituation kann es aber zu einer deutlichen chemischen und physikalischen Anlagerung von Verschmutzungen an die Glasoberfläche kommen, bei denen die fachgerechte Reinigung besonders wichtig ist. Insbesondere Beton- oder Zementschlämme, Putze und Mörtel sind hochalkalisch und führen zu einer Verätzung des Glases (Blindwerden), falls sie nicht sofort mit reichlich Wasser abgespült werden. Staubige und körnige Anlagerungen müssen fachgerecht, jedoch keinesfalls trocken entfernt werden. Um die Eigenschaften der Gläser über den gesamten Nutzungszeitraum zu erhalten, ist eine fachgerechte, auf die jeweilige Verglasung abgestimmte Reinigung in geeigneten Intervallen Voraussetzung. Bei der Reinigung von Glas ist immer mit viel, möglichst sauberem Wasser zu arbeiten, um einen Scheuereffekt durch Schmutzpartikel zu vermeiden. Als Handwerkszeuge sind zum Beispiel weiche, saubere Schwämme, Leder, Lappen oder Gummiabstreifer geeignet. Unterstützt werden kann die Reinigungswirkung durch den Einsatz weitgehend neutraler Reinigungsmittel oder handelsüblicher Haushalts-Glasreiniger. Handelt es sich bei den Verschmutzungen um Fett oder Dichtstoffrückstände, so kann für die Reinigung auf handelsübliche Lösungsmittel wie Spiritus oder Isopropanol zurückgegriffen werden. Von allen chemischen Reinigungsmitteln dürfen alkalische Laugen, Säuren und fluoridhaltige Mittel generell nicht angewendet werden.

Der Einsatz von spitzen, scharfen metallischen Gegenständen, z.B. Klingen oder Messern, kann Oberflächenschäden (Kratzer) verursachen. Ein Reinigungsmittel darf die Oberfläche nicht erkennbar angreifen. Das sogenannte „Abklingen“ mit dem Glashobel zur Reinigung ganzer Glasflächen ist nicht zulässig. Werden während der Reinigungsarbeiten durch die Reinigung verursachte Schädigungen der Glasprodukte oder Glasoberflächen bemerkt, so sind die Reinigungsarbeiten unverzüglich zu unterbrechen und die zur Vermeidung weiterer Schädigungen notwendigen Informationen einzuholen.

Die Anwendung tragbarer Poliermaschinen zur Beseitigung von Oberflächenschäden führt zu einem nennenswerten Abtrag der Glasmasse. Optische Verzerrungen, die als „Linseneffekt“ erkennbar sind, können hierdurch hervorgerufen werden. Der Einsatz von Poliermaschinen ist insbesondere bei den genannten veredelten und außenbeschichteten Gläsern nicht zulässig. Bei Einscheibensicherheitsglas (ESG) führt das „Auspolieren“ von Oberflächenschäden zu einem Festigkeitsverlust. In Folge ist die Sicherheit des Bauteils nicht mehr gegeben.

Glas ist chemisch gesehen ein Schmelzprodukt mit amorpher Struktur. Für Flachglas wird im Bauwesen vorwiegend Kalk-Natronglas verwendet. Die Bestandteile von Kalk-Natronglas sind Siliziumdioxid, Calciumoxid, Natriumoxid, Magnesiumoxid und Aluminiumoxid.

Die relativ geringe Biegezugfestigkeit von Floatglas kann durch eine weitere Verarbeitungsstufe, der thermischen Vorspannung, verbessert werden. Das Floatglas wird dabei bis zum Transformationsbereich von 640Grad Celsius aufgeheizt und anschließend rasche mit anströmender Luft abgekühlt. Die Glasoberflächen kühlen dabei im Vergleich zum Glaskern zuerst ab, gewinnen an Festigkeit und ziehen sich bei fortschreitender Abkühlung zusammen. Der Glaskern ist zu diesem Zeitpunkt noch teigig und verformt sich daher ohne nennenswerten Widerstand mit den Glasoberflächen. In weiterer Folge kühlt auch der Glaskern ab, gewinnt dabei ebenfalls an Festigkeit und zieht sich bei fortschreitender Abkühlung ebenfalls zusammen. Die bereits abgekühlten und festen Glasoberflächen leisten dieser Verformung jedoch nun einen Widerstand. Die Folge sind Druckspannungen an den Glasoberflächen und Zugspannungen im Glaskern. Die Spannungsverteilung ergibt über die Dicke integriert keine Schnittkraft und entspricht damit einem Eigenspannungszustand.

Die wesentlichen Eigenschaften für den Einsatz von Glas als Konstruktions- und Baustoff sind:

• Transparenz und Transluzenz bei geringer Lichtreflexion im sichtbaren Bereich
• chemische Beständigkeit gegenüber sehr vielen Medien
• hohe Sprödigkeit und
• nahezu linear-elastisches Werkstoffverhalten bis zum Bruch sowie
• relativ geringe Zugfestigkeit

Der spröde Werkstoff Glas verlangt nach einer speziell abgestimmten Verbindungstechnik. Bei allen Verbindungen ist grundsätzlich der direkte Kontakt von Stahl oder ähnlich harten Materialien mit Glas zu vermeiden, weil auch schon durch kleine Unebenheiten Spitzenspannungen und in der Folge ein Glasbruch hervorgerufen werden kann. Zwischen Glas und Stahl ist deshalb dauerhaft ein geeignetes Material, z.B. Zwischenlagen einzulegen. Einscheibensicherheitsglas / ESG wie auch teilvorgespanntes Glas / TVG ist nach gesetzlichen Vorschriften dauerhaft gekennzeichnet und kann mit den zuvor genannten Beschichtungen kombiniert sein. Als Folge der Weiterveredelung weist vorgespanntes Glas im Allgemeinen nicht die gleiche extreme Planität wie normal gekühltes Spiegelglas auf. Sein Einbau ist vielfach vorgeschrieben, um gesetzlichen oder normativen Vorgaben zu genügen. Die Oberfläche von ESG ist durch den thermischen Vorspannprozess im Vergleich zu normalem Floatglas verändert. Es wird ein Spannungsprofi l erzeugt, das zu einer höheren Biegezugfestigkeit führt. Dies kann zu einer anderen Oberflächeneigenschaft führen.

Edelstahl besteht im Wesentlichen aus den Elementen Eisen, Chrom und Nickel. Die von uns verwendete Metalllegierung hat die Werkstoffnummer 1.4301 und gehört zu den Nichtrostenden Edelstählen.

Die Korrosionsbeständigkeit beruht auf einer nicht sichtbaren Chrom-Passivschicht an der Oberfläche, die sich durch Zutritt von Luftsauerstoff bildet und bei Verletzung selbstständig wieder aufbaut. Die Oberfläche ist glatt und porenfrei. Edelstahl rostfrei braucht keine Schutzschichten oder Überzüge. Deshalb kann auch bei härtester Beanspruchung nichts abplatzen, abblättern oder sich ablösen. Es kann sich daher auch kein Nest für Schmutz und Mikroorganismen bilden.

Edelstahl kann je nach seiner metallischen Struktur und Zusammensetzung magnetisch sein. Der von uns verwendete Edelstahl ist als Ausgangsmaterial nicht magnetisch. Je nach Umformgrad ändert sich aber die Metallstruktur und der Edelstahl wird magnetisch. Dies ist aber kein qualitativer Nachteil.

Da es härtere Werkstoffe (z.B. Keramik, Stein usw.) gibt, können diese bei mechanischer Einwirkung Kratzspuren auf der Oberfläche verursachen. Eine Kratzfestigkeit ist nach heutigem Stand der Technik nicht realisierbar und das Auftreten kleiner Kratz- und Gebrauchsspuren ist somit ein natürlicher Vorgang.

Die Fertigung unserer Edelstahlteile durch biegen, stanzen, bohren und schweißen erfolgt sorgfältig. Da es bei den verwendeten gehärteten Stahlwerkzeugen verschleißbedingt zu Abrieb von kleinsten Eisenpartikeln kommt, werden diese durch die Endbehandlung der
Oberfläche beseitigt.

Salzreiche Aerosole sind ausgesprochen aggressiv, besonders wenn auf der Oberfläche durch Verdampfung hohe Salzkonzentrationen entstehen und die Oberfläche nicht oder nur unregelmäßig z.B. durch Regen, abgewaschen wird. Die Ablagerung von Feststoffen, z.B. von Russ aus unvollkommenem verbranntem Öl, führt generell zu beschleunigter Korrosion.
Oberflächen von nichtrostendem Stahl, die der Atmosphäre ausgesetzt sind, sollten periodisch unter Benutzung eines milden Reinigungsmittels gesäubert werden, um Schmutz zu entfernen, der sich natürlich eher auf waagrechten als auch senkrechten oder auf schrägen Oberflächen ansammelt. Regelmäßiges Reinigen erhält nicht nur saubere Erscheinungsbild des nichtrostenden Stahles, sondern verringert auch die Korrosionsgefahr durch Fremdartikel.